Lean Manufacturing Vs. Six Sigma

Lean gamyba ir „Six Sigma“ principai yra naudojami siekiant pagerinti procesus ir sukurti efektyvumą bendrame gamybos procese. Lean gamyba naudojama siekiant sumažinti atliekų kiekį, taupant išlaidas taupant atliekas. Lean gamyba taip pat siekia išlaikyti arba didinti produktyvumą, taip pat sumažinti atliekų kiekį, kad būtų sukurtas maksimalus efektyvumas. Six Sigma yra valdymo ir procesų vertinimo ir koregavimo procesas, kurio tikslas yra toks pat kaip ir liesos gamybos. „Six Sigma“ vadovai siekia sumažinti išlaidas, gerinti procesus ir padidinti gamybos vertę. Abi metodikos yra veiksmingos ir dažnai sutampa, nors keletas veiksnių išskiria du metodus.

Diferencijuoti veiksniai

Nors „Lean“ gamyba ir „Six Sigma“ siekia panašių rezultatų, jie šiek tiek skiriasi. Lean gamyba yra būdinga gamybos procesui ir iš tikrųjų neveikia kitų sričių ar verslo tipų. „Six Sigma“ yra platesnis procesas, lengvai pritaikomas prie gamybos procesų taikymo, tačiau jis taip pat naudojamas kaip strateginis požiūris į strategiją verslo statistikoje. „Six Sigma“ yra gamybos proceso metu taikomas vertinimo procesas, skirtas nustatyti trūkumus ir pagerinti bendrą procesą. Lean gamyba yra panaši, tačiau ji veikia labai siaurai, daugiausia dėmesio skiriant atliekoms ir gamybai. Naudokite mažiau, dar daugiau - esminis liesos gamybos metodikos pagrindas.

Kitas svarbus skirtumas yra požiūris į komandos aplinką ir individualius darbuotojus. „Six Sigma“ procesas yra orientuotas į statistinių modelių vertinimą ir nebūtinai identifikuoja žmogiškuosius elementus į produkciją už produkcijos ribų. Lean gamyba sukuria komunikacijos kanalus tarp vadovybės ir bendrosios darbo jėgos, kad būtų galima pradėti diskusijas ir atsižvelgti į daugybę asmeninių nuomonių apie procesų tobulinimą. Jis remiasi idėja, kad darbuotojas, turintis intymių žinių apie procesą, kurį jie vykdo kiekvieną dieną, gali turėti kažką vertingo, kad galėtų prisidėti prie didelio vaizdo diskusijos dėl efektyvumo ir gamybos pajėgumų.

Lean gamybos procesai

Visam liesam gamybos procesui reikia maksimaliai padidinti gamybą, kartu sumažinant atliekų kiekį. Tikslas yra sukurti didžiausią įmanomą produkciją neprarandant kokybės. Galiausiai šis sistemingas požiūris į lean operaciją padidins pelningumą. „Toyota“ pradėjo procesą nustatydama septynias konkrečias bendrąsias atliekas, kurios pašalinamos iš gamybos proceso, siekiant pridėti vertę ir sumažinti išlaidas. Nors „Lean Manufacturing“ nebūtinai yra geriausias metodas kiekvienam verslui, jis pasirodė esąs veiksmingas daugelyje gamybos įmonių. Tikslus „Lean Manufacturing“ apibrėžimas taip pat šiek tiek keičiasi, priklausomai nuo šaltinio, ir jis priklauso nuo perspektyvos. Tai nėra tikslus mokslas, bet daugiau vadybos grupių gairių ir principų rinkinys. Daugelis lyderių nusprendžia keisti apibrėžimus ir pritaikyti procesą, kad atitiktų jų konkretų verslo modelį.

Vienas iš Lean Manufacturing fondų mažina atliekas. Atliekų nustatymas nebūtinai yra lengvas, ypač kai procesas atrodo visiškai funkcionalus. Transportas yra pagrindinė atliekų rūšis, kai dalių ir produktų judėjimui reikalingas tikrinimas, kad būtų galima nustatyti tobulinimo sritis. Tai gali būti paprastas dalykas, pavyzdžiui, atstumas tarp gamybos grindų, kad būtų sumažintas dalių judėjimas tarp procesų, arba gali būti kažkas sudėtingesnio, pavyzdžiui, galutinio produkto pristatymo maršrutų restruktūrizavimas, siekiant taupyti kurą ir padidinti krovinių ir krovinių našumą. tranzitas. Antroji atliekų mažinimo sritis - gamybos proceso metu esantis inventorius. Tai apima viską, kas dar nėra baigta ir paruošta pakavimui ir pristatymui. Trečiasis laikas - tai laikas. Kur darbuotojai laukia procesų, kai jie galėtų efektyviau naudotis tuo laiku? Reguliuojant darbuotojų darbo vietas, pridedant užduotis, kurios sutampa su neveiksniu laiku, galima padidinti našumą. Žmonės, judantys, yra dar vienas atliekų aspektas pagal „Lean Manufacturing“ procesą ir beveik sutampa su transportavimu. Ar žmonės eina ilgais atstumais ir juda daugiau nei būtina užduotims atlikti. Papildomą laiką ir reikalingą energiją galima sumažinti, kad būtų sukurta efektyvesnė darbo eiga.

Kitas svarbus atliekų šaltinis yra perprodukcija. Daugiau gaminių ar gaminių, nei būtina, gamyba sukuria atliekų ir padidina išlaidas. Griežtas medžiagų kiekio ir gamybos reikalavimų planavimas lemia geresnį objektyvumo jausmą ir tiksliau nurodo žaliavų užsakymus. Sumažinus šį perteklių, sutaupoma ne tik žaliavų sąnaudų, bet ir gamybos ir gamybos išteklių, kurie nebus naudojami. Defektai yra dar viena atliekų forma, dėl kurios atsiranda neveiksmingumas. Remonto ir tikrinimo procesai yra intensyvūs, o defektų sumažinimas taupo darbo valandas, prarandamas medžiagas ir varginančius procesus, susijusius su defektų nustatymu.

Galiausiai su mašinomis susijusios atliekos yra pagrindinė atliekų mažinimo proceso dalis. Atliekos, susijusios su perdirbimu, yra ypač svarbios gamybos procese. Daugeliu atvejų šios problemos pataisa yra atnaujintos arba atnaujintos mašinos ir įranga. Ilgainiui investuojant į įrangą, kuriai nereikia pernelyg apdoroti ir praleisti laiką bei medžiagas, bus sutaupytos įmonės pinigai ir valandos, susijusios su sprendimais, susijusiais su pertekliniu apdorojimu.

Pastarasis sukuria atliekų tvarkymo pagrindus Lean Manufacturing metodui, tačiau yra ir kitų, kurias sukuria individualios įmonės. Neretai talentai yra dažnai naudojami, o tai reiškia asmenis, galinčius teikti daugiau verslo produktyvumo požiūriu. Tai sukuria galimybę perkelti darbo vaidmenis ir pritaikyti tinkamiausius asmenis konkrečioms užduotims ir vaidmenims, kuriais jie puikiai tinka.

Be atliekų mažinimo, liesos trąšos reikalauja didesnio našumo ir našumo. Šis procesas labai priklauso nuo lyderystės, kad būtų nuolat tobulinamos ir nustatomos gerinimo galimybės. Lyderystė turi turėti didelį vaizdą, kad būtų galima padidinti našumą visame gamybos aukšte. Tai gali apimti konkrečius iššūkius, kurie motyvuoja darbuotojus ir skatina gamybą skatinamosiomis programomis. Pagrindinių efektyvumo rodiklių (KPI) nustatymas ir susitikimas yra pagrindinis „Lean Manufacturing“ veiksnys. Šiame procese visuomet daroma prielaida, kad nieko nėra tobula, ir visuomet yra galimybių tobulėti. Naudodamiesi šia etika, vadovai skatina nustatyti problemas ir ieškoti sprendimų apsilankydami šaltinyje. Dėl to būtina bendrauti su darbuotojais ir kiekvienu gamybos proceso elementu. Tai labai praktinis požiūris į efektyvumo ir problemų sprendimo būdus. Problemų sprendimo procesas ir veiklos rezultatų gerinimas valdymo lygmeniu taip pat nevyksta. Tam reikalingas komandinis darbas ir visi, turintys balsą, turintį kvalifikaciją prisidėti ir dalyvauti pokalbyje. Bendras sutarimas naudojamas siekiant sukurti aukštą veikiančią komandų aplinką, kurioje geriausias atvejo sprendimas kyla per tarpusavio vertinimo procesą.

„Six Sigma Explained“

„Six Sigma“ sutampa su „Lean Manufacturing“ procesais, tačiau taip pat labai orientuota į kokybės produkciją. Svarbūs veiksniai yra sąnaudų efektyvumas ir padidėjusi gamyba, tačiau aukštesnės kokybės galutinio produkto gamyba nuosekliai ir gebėjimas skalėje yra „Six Sigma“ principų lyderis. Geriausiai žinomi „Six Sigma“ pavyzdžiai yra „General Electric“ ir „Motorola“.

Nuoseklumas yra Six Sigma proceso pagrindas. Gamybos proceso skirtumų nustatymas ir skirtumų mažinimas visais gamybos etapais užtikrina didesnį nuoseklumą ir nuspėjamumą. Siekiant nustatyti skirtumus ir tiksliai įvertinti bei rinkti vertingus duomenis, kiekvienas gamybos ciklo procesas turi būti veiksmingai identifikuotas, kvalifikuotas ir kiekybiškai įvertintas. Taikant šį duomenų rinkimo procesą, nustatant patikimus matematinius teiginius galima nustatyti trūkumus ir probleminius gamybos aspektus.

Duomenų skaitymas ir gamybos proceso trūkumų nustatymas yra pavesta valdymui. „Six Sigma“ principai yra labai naudojami vadovybės lygmeniu, turint pagrindinį tikslą ištaisyti prastą produkciją ir pakeisti silpnus procesus nuosekliais ir produktyviais sprendimais, kurie gali būti atkartojami ir didinami. Naudojant aiškią ir glaustą kalbą bei požiūrį į šiuos sprendimus, taip pat apibrėžiamas „Six Sigma“ veiksnys.

Vienas iš pagrindinių skirtumų tarp „Six Sigma“ ir „Lean Manufacturing“ yra tai, kad „Six Sigma“ yra orientuota į statistinę analizę. Ji mažiau remiasi komandiniu darbu, eina tiesiai į šaltinį ir siekia sutarimo sprendimais. Šeši „Sigma“ principai yra glaudžiai susiję su statistinių pokyčių nustatymu, kad padidintų produkciją naudojant duomenų srautus.

Kad tai būtų veiksminga, procesas prasideda izoliuojant gamybos proceso segmentą. Kai kuriais atvejais tai padės atskirti konkrečią mašiną kartu su darbo jėga, susijusią su mašinų procesu, kad būtų sukurtas vienas elementas. Tai gali būti mygtukas, skirtas vyrams arba tam tikram produktui. Mašinos ir darbo jėgos išskyrimas, susijęs su šio konkretaus varžto gamyba, leidžia nustatyti didžiausią vieno įrenginio išėjimo galingumą. Turėdama šias žinias, bendrovė gali nustatyti minimalius našumo standartus, naudodama vidutines gamybos vertes kaip kokybės kontrolės metodą. Jis gali išmatuoti tašką, kuriame kokybė kenčia nuo perprodukcijos ir pernelyg didėjančios produkcijos.

Matuojant defektus, palyginti su visa gamyba, taip pat matuojama populiari ir efektyvi tendencija nustatyti nuosekliąsias problemas, kurios gali būti neaiškios be intensyvios duomenų analizės. Defektų matavimas milijonui galimybių (DPMO) yra bendras metodas gaminant dideliais kiekiais. Bendras kontrolės numeris yra 3, 4 DPMO. Mažesnis nei 3, 4 krosnis reiškia, kad gamybos procesas yra efektyvus ir gerai veikia. Perėjimas prie 3, 4 „DPMO“ valdymo numerio rodo, kad neveikia veiksmingai, ir yra galimybių tobulėti. Tačiau ši kontrolė yra tik pavyzdys, o kiekvieno gamintojo kontrolė pasikeis, atsižvelgiant į produkto tipą ir įprastus gamybos proceso bei gamybos pajėgumų skirtumus. Naujos kontrolės sukūrimui reikalingas duomenų rinkimo laikotarpis norint nustatyti normas, skaičiavimų skirtumus esamuose procesuose ir nustatyti, kas laikoma defektu. Nuoseklių apibrėžimų kūrimas yra būtinas visam procesui.

Metodo pasirinkimas

„Six Sigma“ ir „Lean Manufacturing“ yra veiksmingi metodai, tačiau jie nebūtinai naudojami kiekvienam gamintojui. Bendrovė galėtų efektyviai derinti abu procesus ir įvertinti jų gamybos modelius, naudodama intensyvią statistinę analizę, tuo pat metu tiesiogiai bendrauti su darbo jėga ir nustatyti šaltinius. Bendrovė, kuri labai priklauso nuo mašinų ir robotų, iš tikrųjų yra naudingesnė iš „Six Sigma“ principų, o darbo sunkus gamybos procesas gali būti naudingas liesiems principams. Įgyvendinant pasirinktinį gamybos vertinimo modelį ir projektuojant unikalius procesus grįžtamajam ryšiui ir tobulinimui, yra didelė pramonė. Naujas gamybos įrenginys, kuris yra naujas, pasirengęs vystytis ir augti laikui bėgant, yra naudingas iš karto įgyvendinant esamą, patvirtintą modelį, paliekant galimybę iš naujo įvertinti ir koreguoti, jei reikia, laikui bėgant. Tam tikro lankstumo kūrimas idealiai tinka greitai atlikti pokyčius grindų ir valdymo lygmeniu. Kadangi procesai yra sukurti ir pasirodo, kad jie veikia, jie yra pasirengę kvalifikacijai ir intensyvesniam ilgalaikiam tyrimui ir vertinimui.